Grandes componentes estruturais na produção real referem -se a peças maciças com peso significativo -, fabricado pela soldagem do aço estrutural. Com o desenvolvimento da indústria mecânica, grandes componentes estruturais não são apenas amplamente utilizados na produção industrial, mas também enfrentam requisitos cada vez mais rigorosos em relação à precisão dimensional e tolerâncias geométricas. Este artigo apresenta principalmente os problemas que devem ser considerados no projeto do processo de soldagem de grandes componentes estruturais.
1.Ensure dimensões precisas de derramamento:
As dimensões precisas de derramamento afetam diretamente a precisão dimensional dos componentes e a subsequente precisão da soldagem de montagem. O comprimento insuficiente aumenta a lacuna de solda, o consumo de material de enchimento, a entrada de calor e a deformação da soldagem. As lacunas de montagem geralmente devem ser mantidas abaixo de 3 mm. Para os perfis cortados através de métodos térmicos, permita o subsídio mínimo de usinagem e a moagem após o corte.
2.Controle de precisão dimensional do gabarito:
A precisão do gabarito é fundamental para garantir dimensões precisas da soldagem de montagem. O desvio excessivo do gabarito torna impossível o controle da precisão dimensional de grandes estruturas. Controle os desvios ao longo dos eixos longitudinais/transversais e da cruz - diagonais da seção. Normalmente, a tolerância dimensional linear para grandes gabaritos de montagem deve estar dentro de 0,2%. Além disso, controlar a planicidade da plataforma de montagem; O desvio excessivo de nivelamento causa a deformação da peça de trabalho quando presa, levando a uma falta de planicidade final. A planicidade da plataforma é geralmente controlada em 3 mm.
3. Selecione os métodos de soldagem apropriados:
Soldagem de arco de metal blindado (SMAW): amplamente utilizado devido à simplicidade e adaptabilidade, mas tem baixa eficiência.
Soldagem de arco submerso (SAW): oferece alta eficiência de alta corrente e deposição, adequada para soldas contínuas longas em grandes peças de trabalho. Não é ideal para soldas curtas (por exemplo, em torres, pisos de perfuração).
Soldagem por arco de metal a gás de CO2 (GMAW - CO2): cada vez mais popular devido à alta densidade de corrente, alta taxa de deposição, calor pequeno - zona afetada, baixa distorção, aplicabilidade a placas grossas/finas, baixo custo e alta produtividade. Os principais desafios são o risco significativo de respingos e porosidade se a pureza do CO2 cair abaixo de 99,5%. As soluções incluem o uso de alto - CO2 de pureza, fluxo - fios corados ou gases de blindagem mista.
4. Optimize parâmetros e sequência de soldagem:
Large structural welds typically require significant filler material and heat input, leading to greater deformation and potential internal defects. For large welds (e.g., fillet welds >Tamanho da perna de 6 mm), deformação de controle usando eletrodos/fios de diâmetro menor, corrente inferior, maior velocidade de deslocamento e multi -} passam técnicas. Evite correntes excessivamente baixas, causando falta de fusão. Coloque as soldas de aderência em áreas de distorção rígidas e baixas -. Para estruturas simétricas, empregue soldagem simultânea de ambos os lados com parâmetros idênticos para combater a deformação térmica.
Exemplo: self - vigas de veículo montadas (soldadas i - feixes) usou gabaritos dedicados para apertar. Dois soldadores aplicaram simultaneamente parâmetros idênticos em uma sequência de pular do centro para fora dos dois lados. Multi - Pass Soldagem foi usado para soldas grandes. Essa deformação controlada efetivamente, mantendo o nivelamento e o paralelismo do flange dentro dos requisitos de desenho em comprimentos superiores a dez metros.
5.Utilize acessórios de soldagem dedicados:
Devido ao seu tamanho, grandes estruturas soldadas acumulam deformação geral significativa. Os equipamentos de soldagem dedicados são, portanto, essenciais. A fixação da peça de trabalho no equipamento durante a soldagem evita a montagem do estado gratuita -, mantém a posição ideal de soldagem e minimiza a distorção.
